PCB組立 (PCBA, Printed Circuit Board Assembly) は,自動化機械と精密なプロセスを用いて電子部品をPCBに統合する体系的なプロセスである.作業流程の詳細な分解は以下のとおりです, 設備,そして主要な考慮事項:
I.コアPCB組成プロセス
1. PCBの調製
- 材料:
- 基板 (例えばFR-4,金属コア,フレックスPCB)
- 表面塗装 (例えば,ENIG,HASL)
- ステップ:
- 板の寸法,銅の整合性, パッドの清潔性を確認する
- 溶接性を向上させるため,オプションのフルスプレコーティング.
2溶接ペスト印刷 (SMT)
- 機器 溶接パスタプリンター
- プロセス:
- ステンシルで溶接パスタ (例えば,SAC305) を50~150μm厚さのパッドに転送する.
- スプリージの圧力と速度制御は均一性を確保します.
- キーパラメータ:
- ステンシルアパルチャー設計 (部品の電線/BGAボールにマッチ)
- 溶接パスタの粘度 (200~500パス)
3部品配置 (SMT)
- 装置 拾い立て機
- ステップ:
1栄養:
- 小型の部品 (レジスタ,コンデンサ) のテープ・アンド・リール
- 精密部品 (BGA,QFP) のトレイ
2視界の調整:
- カメラは位置校正のために 信頼されたマークを識別します
3精度:
- 高速機械: 0402 部品に対して ±50μm
- 精密機械:BGA (0.5mmピッチ) の場合は ±25μm
4リフロー溶接 (SMT)
- リフローオーブン
- 温度プロファイル:
- 前熱 (150~180°C):溶剤を蒸発する.
- 浸泡 (180~200°C): フルクスを活性化します.
- リフロー (217°C~245°C): 溶接剤を溶解し,金属間化合物 (IMC) を形成する.
- 冷却: 快速な空気冷却で関節を固める.
- 考慮事項:
- コンポーネントの熱容量 (LEDはピーク温度制御を必要とする).
- 窒素慣性 酸化が減る
5波溶接 (THT)
- 装置 波溶接機
- プロセス:
1THT コンポーネント (コネクタ,電解コンデンサ) を挿入する.
2噴霧/泡を介してフルックスを適用します.
3. 前熱 (80~120°C)
4渦巻きと滑らかな波を使って溶接する.
- パラメーター:
- コンベアリングの角度 (5°8°),速度 (1°3m/min).
- 溶接器の温度 (245~260°C 鉛のない場合)
6検査と再加工
AOI: 表面の欠陥 (誤った位置,欠損した部品) を検出します.
- X線:隠されたBGA/QFP溶接問題 (穴,橋) を識別します.
- 機能試験 (ICT/FCT):回路の性能を検証する.
- 再加工ツール:熱気ステーション,赤外線再加工システム
7副産物
- 粘着剤の配送:重部品の下でのエポキシ,振動による損傷を防止する.
- コンフォーマルコーティング: 防水性/化学性のために保護アクリル/シリコン層.
典型的な生産ラインの配置
文法
PCBの読み込み → 溶接ペスト印刷 → 高速配置 → 精密配置 → リフロー溶接 → AOI → 波溶接 → X線 → 配給 → 機能テスト → 卸荷
III. プロセスにおける主要な課題
1マイクロピッチ部品:BGA (0.3mmピッチ),フリップチップは微米未満の精度が必要です.
2混合技術:SMTとTHTのコンポーネントの共存
3熱管理:高電力装置 (MOSFET) は熱を最大限に分散させる必要がある.
4鉛のない溶接:高温 (245°C対183°CのSn-Pb) は部品の長寿に影響を与える.
IV. 技術の発展
機械学習で 欠陥を予測する
- ミニチュア化: 01005 コンポーネント,組み込みパッシブ
- 持続性:水性流体,ハロゲンのない材料
リングPCBはプロのPCB製造だけでなく,PCBAサービスも提供しています.PCBAの詳細が知りたいなら教えて下さい!
PCB組立 (PCBA, Printed Circuit Board Assembly) は,自動化機械と精密なプロセスを用いて電子部品をPCBに統合する体系的なプロセスである.作業流程の詳細な分解は以下のとおりです, 設備,そして主要な考慮事項:
I.コアPCB組成プロセス
1. PCBの調製
- 材料:
- 基板 (例えばFR-4,金属コア,フレックスPCB)
- 表面塗装 (例えば,ENIG,HASL)
- ステップ:
- 板の寸法,銅の整合性, パッドの清潔性を確認する
- 溶接性を向上させるため,オプションのフルスプレコーティング.
2溶接ペスト印刷 (SMT)
- 機器 溶接パスタプリンター
- プロセス:
- ステンシルで溶接パスタ (例えば,SAC305) を50~150μm厚さのパッドに転送する.
- スプリージの圧力と速度制御は均一性を確保します.
- キーパラメータ:
- ステンシルアパルチャー設計 (部品の電線/BGAボールにマッチ)
- 溶接パスタの粘度 (200~500パス)
3部品配置 (SMT)
- 装置 拾い立て機
- ステップ:
1栄養:
- 小型の部品 (レジスタ,コンデンサ) のテープ・アンド・リール
- 精密部品 (BGA,QFP) のトレイ
2視界の調整:
- カメラは位置校正のために 信頼されたマークを識別します
3精度:
- 高速機械: 0402 部品に対して ±50μm
- 精密機械:BGA (0.5mmピッチ) の場合は ±25μm
4リフロー溶接 (SMT)
- リフローオーブン
- 温度プロファイル:
- 前熱 (150~180°C):溶剤を蒸発する.
- 浸泡 (180~200°C): フルクスを活性化します.
- リフロー (217°C~245°C): 溶接剤を溶解し,金属間化合物 (IMC) を形成する.
- 冷却: 快速な空気冷却で関節を固める.
- 考慮事項:
- コンポーネントの熱容量 (LEDはピーク温度制御を必要とする).
- 窒素慣性 酸化が減る
5波溶接 (THT)
- 装置 波溶接機
- プロセス:
1THT コンポーネント (コネクタ,電解コンデンサ) を挿入する.
2噴霧/泡を介してフルックスを適用します.
3. 前熱 (80~120°C)
4渦巻きと滑らかな波を使って溶接する.
- パラメーター:
- コンベアリングの角度 (5°8°),速度 (1°3m/min).
- 溶接器の温度 (245~260°C 鉛のない場合)
6検査と再加工
AOI: 表面の欠陥 (誤った位置,欠損した部品) を検出します.
- X線:隠されたBGA/QFP溶接問題 (穴,橋) を識別します.
- 機能試験 (ICT/FCT):回路の性能を検証する.
- 再加工ツール:熱気ステーション,赤外線再加工システム
7副産物
- 粘着剤の配送:重部品の下でのエポキシ,振動による損傷を防止する.
- コンフォーマルコーティング: 防水性/化学性のために保護アクリル/シリコン層.
典型的な生産ラインの配置
文法
PCBの読み込み → 溶接ペスト印刷 → 高速配置 → 精密配置 → リフロー溶接 → AOI → 波溶接 → X線 → 配給 → 機能テスト → 卸荷
III. プロセスにおける主要な課題
1マイクロピッチ部品:BGA (0.3mmピッチ),フリップチップは微米未満の精度が必要です.
2混合技術:SMTとTHTのコンポーネントの共存
3熱管理:高電力装置 (MOSFET) は熱を最大限に分散させる必要がある.
4鉛のない溶接:高温 (245°C対183°CのSn-Pb) は部品の長寿に影響を与える.
IV. 技術の発展
機械学習で 欠陥を予測する
- ミニチュア化: 01005 コンポーネント,組み込みパッシブ
- 持続性:水性流体,ハロゲンのない材料
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